El termoformado es nuestra actividad principal: transformamos lámina de plástico en envases reales en nuestras propias líneas de Manises, del diseño aprobado a la serie completa sin salir de la planta.
El proceso es directo y muy repetible: la lámina se calienta hasta ablandarse, el molde la hunde por vacío contra sus cavidades y, una vez fría, el troquel la separa de la plancha con el contorno exacto.
Con él fabricamos desde el blíster que cuelga en el lineal hasta la bandeja industrial que ordena la producción: envases a medida, formatos estándar y piezas técnicas.
Trabajamos con R-PET, PVC, HIPS y HIPS ESD, y el material se elige con el producto delante — transparencia, resistencia, soldabilidad o protección electrostática según lo que el envase tenga que hacer.
Para los envases de contacto alimentario trabajamos además en sala blanca: un espacio de ambiente controlado donde el termoconformado se hace con las condiciones higiénicas que exige el sector — la misma lámina y el mismo proceso, pero en un entorno preparado para la alimentación.
El proceso de termoformado
Máquina termoconformadoraLa lámina entra en la máquina en bobina o en plancha, se calienta por radiación hasta alcanzar la temperatura de conformado y baja sobre el molde, donde el vacío la pega contra cada cavidad.
En un molde de varias huellas cada golpe produce varias piezas idénticas; en segundos se forma, se refrigera y avanza al corte: es un ciclo corto y muy estable, ideal para series medias y largas.
Lo que sale del molde es una plancha con todas las figuras: el troquel las recorta por el contorno exacto y la pieza queda terminada, lista para apilar, emblistar o servir.
La repetibilidad es la gran virtud del proceso: miles de ciclos después, la pieza número diez mil sale igual que la primera, con las holguras y los puntos de cierre intactos.
El espesor de lámina se elige según lo que la pieza tenga que aguantar: desde las más finas del blíster de lineal hasta las más gruesas de una bandeja industrial que apila peso. El reparto del material —dónde se estira más, dónde queda más cuerpo— se resuelve ya en el diseño del molde.
Antes de lanzar la serie, la línea se pone a punto con ese molde y ese material concretos: temperatura de conformado, tiempo de vacío, velocidad de ciclo y presión de corte se ajustan hasta que la pieza sale limpia, y esos parámetros quedan registrados para repetirlos en la siguiente tirada.
Vacío y refrigeración
El vacío es el que hace el trabajo fino: miles de pequeños taladros en el molde chupan la lámina caliente hasta reproducir cada detalle de la cavidad — nervios, alvéolos, radios y textos en relieve.
Los canales de refrigeración mantienen el molde a temperatura estable: una pieza mal enfriada se deforma al desmoldear, así que la temperatura es tan importante como la forma.
El corte de la pieza
Del termoformado sale la plancha entera: el troquel separa cada figura dejando el borde limpio — filo de corte, registro con el molde y las pestañas o puntos de sujeción donde haga falta.
La línea de corte se define ya en el diseño del envase, así molde y troquel trabajan en el mismo registro y el borde queda constante en toda la serie.
Control en línea
Las primeras piezas de cada serie se verifican contra el producto real o sus planos: encaje de los alvéolos, holguras, puntos de cierre y filo del troquel.
Y durante la producción los controles se repiten a intervalos: una desviación de temperatura o de vacío se nota en la pieza antes de que se note en el contador.
Formatos que fabricamos
Bandejas termoformadas apiladas en blanco y negroPara el punto de venta fabricamos blísters y estuches transparentes que presentan el producto colgado o en expositor, con los alvéolos, pestañas de cierre y colgadores que pida cada pieza.
Para la industria, bandejas de trabajo, alvéolos técnicos y utillajes termoformados a medida del contenedor en que viajan — por ejemplo los formatos KLT del automóvil — y del producto que ordenan.
Y cuando el producto no encaja en nada estándar, el envase a medida: diseñado sobre la pieza real, validado con prototipo y producido con el material y el espesor adecuados.
Detrás de los formatos estándar hay un amplio banco de moldes propios — el catálogo que se ve en esta web —, así que muchos encargos arrancan sin utillaje nuevo: se elige el molde, se verifica el encaje con el producto y entra en producción.
Atendemos sectores con exigencias distintas: alimentación, con sala blanca y materiales aptos para contacto; electrónica, con HIPS antiestático; cosmética, ferretería, bazar e industria auxiliar en general — cada uno con su formato, su material y sus requisitos.
Para el lineal
Blísters transparentes, estuches, separadores de expositor y envases para sellado: formatos pensados para colgar, verse y proteger en el punto de venta.
Muchos salen de nuestro banco de moldes genéricos — lo que se ve en el catálogo — y el resto se diseña a medida cuando la pieza lo pide.
Para la industria
Bandejas y alvéolos técnicos que ordenan la producción: posicionar piezas, separar componentes, proteger en el transporte interno y encajar en los contenedores normalizados de la cadena de suministro.
Se apilan llenas para el transporte y anidan vacías para el retorno: la logística también se diseña en el envase.
Para alimentación
Para el sector alimentario termoformamos en sala blanca, con materiales aptos para contacto alimentario: bandejas, tapas, separadores y blísters que van de la línea a la mesa sin intermediarios.
Ese entorno controlado cubre también las exigencias de cosmética y parafarmacia, donde la limpieza del proceso forma parte del producto final.
Galería
Materiales con los que trabajamos
R-PET
PET con contenido reciclado post-consumo: transparente y resistente, la opción circular.
- Contenido reciclado
- Transparente
- Apto alimentación
PVC
Rígido, transparente y muy versátil; el clásico del blíster, ideal para soldadura por alta frecuencia.
- Transparente
- Soldable AF
HIPS
Poliestireno de alto impacto: opaco, rígido y resistente. El estándar en bandejas y alveolos técnicos.
- Alto impacto
- Económico
- Opaco o colores
HIPS ESD
HIPS con carga conductiva: protege los componentes electrónicos de las descargas electrostáticas.
- Antiestático
- Electrónica
- Alto impacto
Preguntas frecuentes
El proceso que convierte una lámina de plástico en un envase: se calienta hasta ablandarse, el molde la hunde por vacío contra sus cavidades y el troquel la recorta terminada. Es nuestra forma de fabricar envases en serie.
R-PET (transparente con contenido reciclado), PVC (el clásico del blíster, soldable por alta frecuencia), HIPS (opaco y resistente al impacto) y HIPS ESD antiestático para electrónica.
Blísters y estuches para el lineal, bandejas industriales y alvéolos técnicos a medida de contenedores tipo KLT, y cualquier envase a medida sobre la pieza real.
Depende del utillaje: con un molde del banco las tiradas cortas son viables; con molde a medida compensa a partir de volúmenes medios. El ciclo del termoformado es corto y barato en serie, así que cuanto más larga la tirada, mejor sale cada pieza.
Las dos cosas: el catálogo es el banco de moldes genéricos, listo para producir sin utillaje nuevo; y si tu producto no encaja, lo diseñamos a medida — prototipo impreso, molde y serie.
Se complementan: la impresión 3D sirve para muestras y prototipos de validación; la producción en serie se hace por termoformado sobre lámina — más fina, más rápida y mucho más barata por pieza.
Sí: termoformamos en sala blanca con materiales aptos para contacto alimentario, como el R-PET. La línea alimentaria cumple las condiciones higiénicas que exige el sector.
Depende del material y del formato: láminas finas para blísters de lineal y más gruesas para bandejas industriales que apilan peso. El espesor se decide en el diseño, junto con el material.
Una vez puesta a punto la línea, el ciclo del termoformado dura segundos por golpe: las series medias salen en pocos días. Lo que marca el plazo real es el utillaje — con molde del banco empezamos enseguida; con molde a medida, tras su diseño y mecanizado.
Presupuesto sin compromiso
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